Preguntas frecuentes

El material de referencia indica un ancho máximo de entre 32m para una cubierta autoportante.

1. Montaje: según las condiciones físicas del terreno, se escoge la máquina adecuada para montar la cubierta.
2. Iluminación: se instala lámina ondulada de policarbonato tipo greca. El material indica una proporción de hasta el 8 % del área cubierta.
3. Cerramiento: una vez instalada la cubierta, se realiza el cerramiento de los laterales y los tímpanos verticales.
4. Entrega: se verifica la correcta instalación y se entrega el proyecto a satisfacción del cliente.

1. Importación: de acuerdo con los requerimientos del proyecto, se ordena e importa el material en el color y calibre solicitados.
2. Ubicación: se ubica la máquina perfiladora en el terreno y se montan las bobinas de acero prepintadas y galvanizadas.
3. Producción: se transforma la perfilería plana con la longitud requerida por el proyecto. El perfil plano ingresa a la máquina perfiladora para transformarse en el arco solicitado.
4. Engargolado: una vez producidos los arcos necesarios, se realiza el engargolado manual para elaborar tercetas. Una vez armadas, se realiza el trazo y la perforación en la viga canal de apoyo.

El calibre de la lámina de acero galvanizado varía según el ancho de la bodega y los requerimientos del proyecto.

El material de referencia afirma que, al no tener traslapos ni perforaciones directamente en la cubierta, esta es «libre de mantenimiento».

El material contempla dos alternativas:

• Iluminación natural: franjas de policarbonato tipo greca. Se menciona una garantía de 10 años y un máximo del 8 % del largo total. Para una bodega de 100 m de largo, el ejemplo asigna 8 m a franjas de luz y un ancho útil escrito como «0,75 cm». Después calcula 8/0,75 y concluye que se ubican 10 franjas.
• Iluminación artificial: colgantes para lámparas, siempre que, según el texto original, no ejerzan una «fuerza mayor a 30 kg».